产能管理生产车间如何提高产能？

请问生产管理具体是干什么的...

生产管理内容视企业规模大小不同而不同，视企业性质不同而不同，一般包括生产计划管理、生产作业计划、人员协调、工艺技术、工业工程、工时定额等。

看上去，你是工学硕士，刚毕业，估计先去专业对口的基层实习一段时间，我建议你在每个工序都实际操作一个时间，比如一二周，对工艺过程熟悉了，以后发言权就更大了。

提高生产产能的方法??

转载以下资料供参考 如何提高生产效率 总体理念 1、 提高生产，制度先行。

首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。

2、 生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。

可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。

3、 对人对事，奖罚分明。

俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。

在一些公司存在这样的现象，业绩好的员工要承担更多的工作，而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，这样肯定会打击优秀员工的工作积极性。

4、 工具与技术，双重优化。

为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具。

即便是一流的员工，面对必要的工装夹具，也难以达到高效率。

5、 激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。

只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。

我们应充分挖掘它、利用它，使之发挥最大的效用。

身为主管，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。

只有这样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。

6、 增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。

有的团队关系融洽，凝聚力强，能顺利完成任务；有的团队成员相互摩擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。

同时要增强团队成员之间的交往和意见沟通，增进相互了解与友谊，建立良好的工作关系，提高团队的战斗力。

7、建立一支专业化的IE队伍，进行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右. 计算公式 1.1标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。

即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。

制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。

备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。

1.3 生产效率： (实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－挡产工时+加班工时)) 备注： 实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算； 挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时； 加班工时：为增加产量而延长的工作时间； 生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时+加班工时) 生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。

效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。

生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－除外时间-人力支援时间 编辑本段提高生产效率之方法： 提高士气 员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为 管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要 早会……一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作 ·员工参与管理……员工是直接作业者，全员品管、全员齐心合力，共同进步 ……管理的公开化（资金、管理计划、工作重点、绩效考核）鼓励员工参与 ……产量的时段管理，并以“传话筒”方式，让每位员工知道每个时段他们的努力的成绩?鼓励员工……与员工融洽的关系，能使员工积极主动；泼妇骂街，会让人反感与对抗?活动……工作与生活要结合，既要投入的工作，也要投入玩 减少现场管理的浪费 俗话说‘将帅无能，累死三军’。

管理的不当，管理的经验不足，就如一艘船，缺少航标员无方向，直接造成了现场效率的损失 现场的应变……现场主管的应变能力，直接影响问题解决的时效性，如何在异常发生后，在最短的时间采取临时对策，使损失减少（之后由IE、PE采取长期对策。

·团队精神……一个没有团队精神的队伍不是好队伍。

前、中、后段，配合协调、主动协助；上工程.下工程，解决瓶颈；这条线才会发挥得最好。

就如拔河，1/3人拔1；1/3人拔2；1/3人拔3，则该队只用了1/3的力气。

?合理的计划……合理的安排使事情事半功倍?用好‘人’……没有最坏的员工，只是怎样将每个人用在最适合、恰当的位置，而发挥最大的效用 提升直通率 提升直通率，使单位产出量提升（举例） 品质改善活动……举办QCC等活动，解决前三大不良 ·标准统一……统一作业标准与检验判断标准 ?成本意识……越前工程挡下品质不良，损失越少；越后工程挡下，则成本越高 瓶颈解决 所谓的瓶颈就是一条线由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪费 线平衡……积极回映及配合IE，减少线平衡损失（通过动作分解、站别的调动、作业的减化及改善·人员调动……同管理之用人 强化培训 通过培训，增强作业技能及作业经验，增加员工举一反三的能力，以减少效率浪费针对性培训……针对突出不良及特殊事项进行培训，同样的错误不重犯 ·持续培训……有计划的培训，提高全体员工素质 6、提高自动化 自动化的提升，直接体现工厂的企业层次，直接降低人工成本，提升效率 自插率的提升……提升自插率，不仅提升品质，也减少插件人员 ·设备制动化……信号线自动插拔，减少搬运的浪费（如成品及基座自动输送），提升作业标准化 ?合理之建议……员工积极参与改善及提出建议，是带动公司成长的关键 减少失败成本 要做就要做好，要么不做，否则造成无谓的浪费 OQA的退货……降低OQA不良率，减少退货，减少REW的损失 ·提升直通率……减少重工浪费，提高一次性通过率 ?工程问题……做好首件检测，异常的危机意识，增强免疫能力 材料问题……做好材料CHECK LIST，严格核对指导书、FN等相关文件，不良品不上线?加强预防能力……现场管理者具备AUDIT能力，对问题预防能力（对不良项目产生原因进行AUDIT，对可能造成不良之动作进行制定） 8、相应的决心 成败论英雄，要培训收获的成就感，而不是由于什么原因，所以造成我做不好；而是在现有的条件下，经过你的努力达到目标，这样才会脱颖而出。

如何提高生产效率 人员管理 1、首先，每年度对生产班组长实行轮换及各岗位的人员在各班组中穿插调整。

其一，避免人员长期在同一班组里时间过久后，极容易拉帮结派，产生小团体；其二，降低班组长感情管理的风险；其三，通过人员的合理调整与搭配，可平衡各班组公平性的竞争。

2、通过召开部门员工会议或生产板报的形式，让员工了解公司、部门的经营策略，实施目标管理，生产经营情况要定期进行公布。

3、人员的合理调配，依据熟练程度合理安排人员，尤其是包装岗位。

每条生产线受生产品种的差异而使工作强度相差较大，有的人从上班至下班忙得不可开交，有的人却很闲。

因此要合理安排好、调配好此岗位的人员，亦就是通常我们所说的站线。

4、管理人员要了解每个员工的特点，注意栽培和使用，在平时工作中有意识地培养，合理地发挥个人特长，快手、慢手心中有数，造就多面手，知人善用。

5、权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）——组长（执行任务，处理问题，报告结果）——班长（执行计划，报告生产，处理问题）——主任（监督执行，总结计划，公布成果） 6、严格执行规章制度，提高人的效率，减少人员的无效时间，杜绝人浮于事。

机械设备管理 1、做好日常维护，减少故障时间，对由于责任心不强，未按要求对设备进行保养而使设备受损者，依据程度给予调离岗位、考核降级等处罚。

2、设备故障时，生产班长要及时上报主管领导，机修人员在故障发生后15分钟内务必到场处理，部门领导亲临现场组织抢修与协调，争取最短时间排除故障，减少停机待机时间。

物料管理 1、生产前的准备工作要充分，注意把好生产过程中的“三关”（投料量、中控配料量、包装量），制订奖罚规定，保证生产的连续性，“三关”的数量要基本上保持正比的关系。

2、严格按制程条件实施操作，努力控制一次合格品。

学会“把脉”诊治，做到早发现、早控制。

设定不合格品的基数，超出基数部分实行产量倒扣处罚，提高员工的责任心，以减少不合格品的产生，并对每月各班一次合格率完成情况进行统计、分析、评比、公布。

方法 1、作为生产部门的主管要清楚地了解生产工艺，设备的性能，工序的瓶颈，主动与销售部门、内勤进行有效沟通，对生产计划灵活合理安排。

每天的生产计划要亲 自安排并记于心，原则上计划量少于8吨不给予安排生产。

且计划量少、时产较低的尽可能安排在小机生产，量身定做，因计划而异。

2、生产旺季时，各班之间的产量差异在100吨以内不考虑做出调整；当大于此数时，在生产计划方面适度做出调节，以均衡各班的收入。

淡季阶段凡是开机生产第一个班的产量与当天生产N个班的产量实行平均分配，避免班与班之间相互制约，减少班组之间的抱怨。

3、目前我们生产的品种多达80多个，这样将造成我们生产过程中频繁地转换料，质量波动大，生产效率下降，品种无法压缩下来，唯有对配方进行优化，合并生产配方。

环境 1、改善作业环境，使员工有一个舒适的工作环境，减少员工作业的疲劳感和对工作的厌恶感。

2、加强5S管理，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象，为员工创造一个干净、舒适的工作环境。

生产管理者的岗位职责有哪些？

转载以下资料供参考 生产管理岗位职责 工作范围 安排跟踪审核技术转移----计划、组织生产准备工作----跟踪服务生产----出货管理 工作职责 1.直属企业总经理管理,工作执行过程中受管理总部监督与协调,直接对总经理负责 2.参照人事组织架构,合理编制各部门人员配置及人事规划,直接考核和罢免所属人员之工作技能及日常事务处理; 4.由总经理实施绩效考核, 上对总经理负责,下对每位员工负责，对公司的一切事务负全责； 5、根据生产指令单、计划及控制各部门的生产进度，合理进行人员工作调度，确实做好发现问题、解决问题、预防问题之事务管理； 6、节约成本，减少浪费，严格控制现场产品质量，树立正确的品质观念、控制重修、杜绝报废，全面实施＂人人品检＂之自主检查； 7、确实做好生产车间机器设备的维护和保养工作之教导和监督管理，杜绝意外事故发生； 8、认真做好生产现场人员纪律，环境卫生，物品摆放，确实贯彻执行目视管理和推行现场7S管理。

塑造一个整齐清洁的工作场所，提升企业形象； 9.直接单位之全面事务工作管理之考核控制与协调,以及总经理交待的临时性工作之执行; 10、教育、培训与考核所属人员工作技能，工作态度等日常考核。

11、生产管理之试全套、楦头、格板及制作工艺之确认执行。

12、.统筹下属交办事项.检视工作效率; 13、.协调检视各单位行政事务及生产事务; 14、有关文件,报表之审阅批示; 15、改善品质,提高生产效率管理;跨部门之事务协调; 16、节约成本,减少浪费,严格控制生产现场产品质量; 17、制定月、周生产计划表，提前做好产前准备工作,控制生产进度； 18、适应性之教育培训,储备人才; 19、做好本部门协调管理工作，确保部门纪律、秩序正常及人员稳定； 20、做好本部门安全教育、安全操作、安全预防管理工作，确保部门安全生产； 21、定期或不定期召开生产例会及其他会议，提高员工职业素养和工作技能； 22、公平合理对待下属员工和相关厂商，严禁收受其礼品、红包、贿赂或回扣而给予工作、业务之便利。

违者除没收礼品、红包、贿赂或回扣外，并予以开除；如造成公司损失的，除没收礼品、红包、贿赂或回扣外，并没收在厂期间的一切工资待遇，同时予以开除，情节严重的，并送司法机关处理； 5S管理 1、5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养； 2、5S管理具体要求： 1）、每日对本部门的文件资料、表格、档案、报刊、书籍、工具、材料等物品，按照“有用和不可使用”类别进行整理，杜绝已废弃的物品、资料被错误使用； 2）、每日对本部门有用的文件资料、表格、档案、报刊、书籍、工具、材料等物品，按照“急用、常用、不常用或重要、不重要”等顺序进行整顿规范、摆放，并作好标志，杜绝浪费时间、提高工作效率； 对特别重要的作业要求及标准作好“文字或图样”看板，提高工作效率； 占用空间较大、较高的物品，堆放时一定要注意“整齐、易取、安全”的原则； 3）、每日清扫本部门地面、工作台、桌面、灯具、设备等垃圾和脏污，确保工作环境洁净、通道畅通； 4）、将公司制定的“5S管理”各项规定切实、有效地贯彻实施，并随时监督考核、评比，对考核不达标的按规定执行，确保“5S管理”维持和持续改进； 5）、将“5S管理”持之以恒地贯彻执行下去、并且不断地改进和渗透到其他工作中去，逐渐形成为一种工作习惯，提高职业素养； 3、5S管理规定： 1）、每日做好“整理、整顿、清扫”管理工作，随时保持一个“整齐、洁净、安全”的工作环境； 2）、随时进行监督检查，定期考核评比，实行“优奖劣罚”原则； 3）、管理以身作则、全员参与； 工作权限 1、有权对违反公司和本部门纪律、规定的下属员工按相关规章制度进行批评教育和处罚； 2、有权对下属根据部门任务进行公平、合理分配工作任务并监督执行； 3、对工作表现出色、业绩突出或作出特殊贡献的员工给予嘉奖或晋升、评为优秀员工，有建议权； 4、对工作表现恶劣、业绩特差或造成重大损失的员工给予调岗、辞退，有建议权； 5、对上级工作分配、事件处理不当的，有申述权 工作责任 1、由于未履行管理职责(工作安排不明确、生产安排不当、工艺贯彻不明晰、安全管理和节约控制未有效落实、5S管理不执行等)，造成进度拖延、品质不合格、安全事故发生、材料浪费、车间卫生和物品脏乱差等，负全部责任； 2、由于管理及协调不及时、公平、合理，造成人员不稳定、纪律涣散、秩序杂乱及拉帮结派等不良现象，负全部责任； 3、由于已有效实施各项管理，但执行、指导、监督、控制不到位造成进度拖延、品质不合格、安全事故发生、材料浪费、车间卫生和物品脏乱差等，负80%责任（主要）； 4、由于不善待下属、对员工漠不关心（工作、生活），造成人员不稳定、纪律涣散、秩序杂乱及拉帮结派等不良现象，负80%责任（主要）； 5、车间已出现异常情况，由于处理不及时、不合理、方法不当，造成损失的，负80%责任（主要）； 6、已有效履行管理职责(工作安排明确、生产安排妥当、工艺贯彻明晰、安全管理和节约控制有效落实、5S管理有效执行等)并有效实施指导、监督、控制，由于少数人员（3%以内）造成进度拖延、品质不合格、安全事故发生、材料浪费、车间卫生和物品脏乱差等，负20%责任（次要）； 承担损失具体赔偿见 附表

生产车间的管理方案怎么写？？？？？

一、序 　　二、管理理念和方法 　　三、实现目标的过程 　　四、其它改进方法 　　一、序： 　　一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。

　　二、管理理念 　　——精益生产管理 　　精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。

精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。

　　精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费； 库存的浪费； 品质不良的浪费； 等待造成的浪费； 搬运造成的浪费； 加工造成的浪费； 动作造成的浪费） 　　管理方法：团队工作法、注重关键细节 　　团队工作法（Teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。

团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

团队成员要增强大局观念。

当发生不协调时，应该“求大同存小异”。

在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。

在团队当中，知识是一种共同的思维基础。

在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。

要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。

每个员工的成功才有企业的成功。

只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。

　　注重关键细节： 　　小天鹅公式 　　海尔法则 　　三、实现目标的过程； 　　3.1 生产现状 　　品质不良状况； 　　管理人员主要精力处理事物，如生产异常？、品质异常？ 　　员工是否劳动效率低？ 　　原、辅料是否没有进行有效控制？ 　　3.2 管理意识的更新 　　如何提高产品的一次合格率？ 　　如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？ 　　如何通过建设优秀现场管理文化，创造环境整洁、设备完好、管理有序的工厂？ 　　如何开展5S活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神 ？ 　　3.3 改进生产活动 　　3.3.1 品质不良原因分析及对策 　　3.3.2 设备管理 　　设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。

全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

　　例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。

其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

　　预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。

对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

　　3.3.3 生产管理 　　培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。

一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。

精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。

要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。

　　精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。

这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。

激发员工创意精神） 　　拉动式准时化生产（－－以最终用户的需求为生产起点。

－－强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。

即由看板传递下道向上退需求的信息。

看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。

－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要） 　　生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接） 　　生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进行重点管制 ） 　　生产线平衡分析（生产线平衡分析是指：分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也称工序平衡分析。

　　生产线平衡分析的作用是提高人员、机械的运作效率；提高作业效率；缩短等待时间等） 　　生产线平衡改善（工时大的工序的改善、工时小的工序的改善） 　　增加产品的增值时间，提高效率（制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，减少生产准备时间。

减少过程准备时间可以相对地增加产品的增值时间，提高效率。

减少生产准备时间的做法是，认真细致地做好开机（线）前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

消除停机时间。

一方面出现故障立即维修，另一方面力争向例行维修和预防性维修的维修方式发展。

减少废品产生。

严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。

此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生） 　　员工劳动效率低原因分析及对策（拉长职责是否不明确？流水线作业是否不平衡，表现为堆积、等待等、各工序员工等待时间是否过长？来料是否延误？来料是否不良？来料数量是否不足？新产品是否较多？工艺是否不成熟？新员工是否多？熟练程度是否不够？员工培训是否不到位？拉长和员工质量意识观念是否不强等？） 　　3.3.4 质量管理（停线：生产线上任何一个工位的操作人员在发现有不合格品发生时均有权停止生产线的工作，并通过查找和消除产生不合格品的根本原因来杜绝不合格品的发生；防错：采用防错技术防止误操作带来的不合格以及其它问题；可视控制：通过布告板、生产控制板和看板等手段实现可视化控制以便及时发现问题。

防止不合格品的发生；自感化：使设备具有判断部件合格与否的能力，消除不合格品发生）

生产车间如何提高产能？

制定标准工时，确定合理的劳动量。

制定奖励制度，对超过标准量的劳动给予合适的奖励，能提高员工的积极性。

关于产能与效率，首先统计一天时间里的各种时间消耗，包括工作时间，等待时间，换规格时间等待。

然后针对消耗时间最多的项目进行改善，这样能比较好的出改善效果。

我的建议是，招聘一个有经验的IE工程师，制定合理的改善计划，逐步实施，最终提高企业的效益。