定量风险分析风险评估的方法包括哪些 定量风险评估

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化学定量分析软件(RSFX-DL2.0)数据库功能强大，按照“酸碱中和滴定法、络和滴定法、氧化还原法、容量沉淀法、非水滴定法”，根据化学定量理论进行逻辑判断、推理、归纳，通过人机对话方式，完成化学定量分析。

定性风险分析和定量风险分析的区别

定性风险分析和定量风险分析的区别如下：　　 一、二者的先后顺序不一样 定量风险分析一般在定性风险分析之后进行。

二、二者的目的不一样 1，定性风险分析的目的是利用已识别风险的发生概率、风险发生对项目目标的相应影响，以及其他因素，例如时间框架和项目费用、进度、范围和质量等制约条件的承受度，对已识别风险的优先级别进行评价。

2，定量风险分析一般应当在确定风险应对计划时再次进行，以确定项目总风险是否已经减少到满意。

重复进行定量风险分析反映出来的趋势可以指出需要增加还是减少风险管理措施，它是风险应对计划的一项依据，并作为风险监测和控制的组成部分。

三、二者使用的依据不同

什么是风险性分析

风险是相对某有机体的，指某可能发生的事件，如果发生，能阻碍有机体的发展，甚至走向衰亡，风险是指事件发生与否的不确定性。

风险评估（Risk Assessment），是风险管理的一个重要过程，风险管理国际标准ISO31000定义风险评估的过程为：风险评估是风险识别、风险分析及风险评价的全过程。

风险分析 （risk analysis）理解风险的性质和确定风险程度的过程。

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定性风险分析的定性风险分析的方法

(1)风险概率和后果：使用定性语言将风险的发生概率及其后果描述为极高、高、中、低、极低5级。

风险概率——描述某一风险事件发生的可能性。

风险后果——描述某一风险事件如果发生将对项目目标产生的影响。

风险的这两个维度适用于描述具体的风险事件，可以帮助我们甄别出那些需要强有力地加以控制与管理的风险，但不适用于描述项目整体。

(2)概率——后果风险评价矩阵。

①风险后果评价表，如表: 　　极低0.05 低0.1 中0.2 高0.4 极高0.8 费用 不明显的费用增加 费用增加小于5% 费用增加介于5%～l0% 费用增加介于10%～20% 费用增加大于20% 进度 不明显的进度拖延 进度拖延小于5% 进度拖延介于5%一l0% 进度拖延介于10%一20% 进度拖延大于20% 范围 范围减少几乎察觉不到 范围次要部分受到影响 范围主要部分受到影响 范围减少不被业主接受 项目最终产品实际没用 质量 质量等级降低不易察觉 只有少数非常苛求的工作受到影响 质量降低需要业主批准 质量降低不被业主接受 项目最终产品实际不能使用 ②概率——后果矩阵，如下表。

它表示：概率与后果的估计值之间的简单乘积是将这两个维度结合起来的一种普遍方法，可用以确定风险是低、中等或是高。

风险评分使风险的分类有助于风险应对措施的制定。

概率 风险值=概率(P)×后果(I) 　　　　　　　　0.9 0.05 0.09 0.18 0.36 0.72 0.7 0.04 0.07 0.14 0.28 0.56 0.5 0．O3 0．o5 0.10 0.20 0.40 0.3 0.02 0．O3 0.06 0.12 0.24 0.1 0.01 0.01 0.02 0.04 0.08 　　0．O5 0.10 0.20 0.40 0.80 　　对某一项目目标（如费用、时间或范围等）的影响（比率） 　　　　　　　　以上矩阵中，组织对低、中、高风险的承受限度分别用白色、灰色和黑色表示 　　　　　　　　　　(3)项目假设检验：甄别出的假设必须依照以下两项标准进行检验，假设的稳定性和假设谬误时对项目造成的影响后果。

应找出可能正确的备选假设，并在定性风险分析过程中检验它们对项目目标造成的影响后果。

(4)数据精度排队：是评估有关风险数据对风险管理的有用程度的技术。

包括审查：对风险的理解程度、风险数据的可获得性、数据的质量、数据的可靠性和完整性，等等。

风险评估的方法包括哪些 定量风险评估

1 现场观察法：通过对工作环境的现场观察，以查找现场隐患的方式发现存在的危险源，适应范围较广。

优点：现场观察法适用各场所及作业环节；缺点：①从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识和掌握了完善的职业健康安全法规、标准；②不适应于大面积的观察。

2 安全检查表法SCL：它是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉并富有安全技术、安全管理经验的人员，根据有关规范、标准、工艺、制度等事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目和检查要点等内容并编制成表。

分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。

优点：安全检查表是定性分析的结果，是建立在原有的安全检查基础之上，简单易学，容易掌握，尤其适用于岗位员工进行危害因素辨识，对其起到很好的提示作用，便于全面辨识危害因素。

缺点：检查表约束限制了人们主管能动性的发挥，对不在检查表中反映的问题，可能会被忽视，因此，采用该方法可能会漏掉以往未曾出现过的一些新的危害。

应用范围：安全检查表一般适用于比较成熟（或传统）的行业，领域的危害因素辨识，且需要事先编制检查表，以对照进行辨识。

安全检查表法尤其适用于一线岗位员工进行危害因素辨识，如，作业活动开始前，或对设备设施的检查等等。

只能对已经有的或传统的业务对象、活动进行检查，对新业务活动、新行业领域的危害因素辨识不适用此法。

危害因素辨识所使用的检查表与安全检查时所使用的检查表并不完全一致，它们大致相同，但又各有侧重，因此，不应直接使用安全检查表所用的检查表进行危害因素辨识，应在其基础上进行修改、补充，最好是重新编制。

3 预先危险性分析法PHA：预先危险性分析又称初步危险性分析，是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。

优点：在最初构思产品设计时，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采取措施排除、降低和控制它们，避免由于考虑不周造成损失。

在进行庞大、复杂系统危害因素辨识，可以首先通过预先危险性分析，分析判断系统主要危险所在，从而有针对性地对主要风险进行深入分析。

缺点：易受分析人员主观因素影响。

另外，预先危险性分析一般都是概略性分析，只能提供初步信息，且精准程度不高，复杂或高风险系统需在此基础上，借助其他方法再做进一步分析。

PHA只能提供初步信息，不够全面，也无法提供有关风险及其最佳风险预防措施方面的详细信息。

应用范围：预先危险性分析一般用于项目评价的初期，通过预先危险性分析过滤一些风险性低的环节、区域，同时，也为在其它风险性高的环节、区域，进一步采用其它方法进行深入的危害因素辨识创造了条件。

适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备的危险性评价。

当只希望进行粗略的危险和潜在事故情况分析时，也可以用PHA对已建成的装置进行分析。

4 工作危害分析法JHA：工作危害分析（JHA）又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业。

安全分析与控制的管理工具，是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。

通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施，制定控制和改进措施，以达到控制风险、减少和杜绝事故的目标。

优点：该方法简单明了，通俗易懂，尤其是目前已开发JSA/JHA方法标准，可操作性强，便于实施。

使作业人员更加清楚地认识到作业过程的风险，使预防措施更有针对性、可操作性。

缺点：该方法在危害因素辨识方面并无太多优势，它并不是推荐用于危害因素辨识的专门方法，但由于其简单明了、可操作，一般用于非常规作业活动的风险管理。

应用范围：工作危害分析一般应用于一些作业活动，如对新的作业、非常规（临时）的风险管理（当然，包括危害因素辨识），或者在评估现有的作业，改变现有的作业时，开展工作危害分析。

工作危害分析不适用于对连续性工艺流程以及设备、设施等方面的危害因素辨识。

5 故障类型及影响分析法FMEA：故障类型和影响分析就是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障类型及其对产品功能的影响进行分析。

并把每一个故障按它的严重程度予以分类，提出可以采取的预防、改进措施，以提高是将工作系统分别分割为子系统、设备或原件，逐个分析各自可能发生的故障类型及产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。

优点：系统化表述工具；创造了详细的可审核的危害因素辨识过程；适用性较广，广泛适用于人力、设备和系统失效模式，以及软硬件等。

缺点：该方法只考虑了单个的失效情况，而无法把这些失效情况综合在一起去考虑；该方法需要依靠哪些对该系统、装置有着透彻了解的专业人士的参与；另外，该方法耗时费力，花费较高。

应用范围：故障类型及影响分析广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段，尤其适用于产品或工艺设计阶段的危害因素辨识。

如果说要做好作业活动的危害因素辨识需要细化活动步骤，那么，设备、装置的危害因素辨识就要细化其功能单元，在此基础上，才能做好设备、装置的危害因素辨识，FMEA方法就是范例。